从“单点智能”到“全链协同” 制造业转型走深走实

无人运输车精准运输物料、巡检机器人24小时不间断作业、自动化生产线高速运转、智能管控系统控制全流程作业……当前，在各地制造业企业的生产车间里，“智能员工”纷纷上岗，在各环节进行高效工作。

近年来，我国数字化浪潮迭起，推动制造业数字化转型按下“加速键”。国家统计局数据显示，今年10月份，高技术制造业、装备制造业和消费品行业PMI分别为50.5%、50.2%和50.1%，继续位于扩张区间，且明显高于制造业总体水平，行业支撑作用持续显现。

“制造业数字化转型是解决高端工业软件、核心零部件等‘卡脖子’风险，建立自主可控的现代化产业体系的重要途径。”北京工业大学经济与管理学院教授、博士生导师王超在接受记者采访时表示，推动制造业数字化转型可为构建新发展格局提供坚实的产业支撑。

当前，我国数字技术迅速发展、应用领域逐渐拓宽，“智能制造车间”“智慧工厂”“数据服务平台”加速建成，为制造业数字化转型注入源源不断的内生动力。

在甘肃兰州一家新能源材料企业的智能制造车间里，AGV高效运输物料、产品；智能控制中心大屏上，设备运行状态、各类数据一目了然，一线生产画面实时更新。“通过智能化改造升级，该企业实现了从原料投料到成品入库的全流程实时监控。”相关负责人表示，数字化转型后，企业生产效率显著提升，自动化、智能化设备代替人工进行重复性、高强度的工作，使用工人数减少了50％。

数字化转型和智能化改造优化了生产流程，越来越多制造业企业将数字技术融入生产各环节，持续赋能企业提质增效，推动制造业高质量发展。

在广东佛山一家陶瓷制造企业的5G智能工厂内，自动化产线上，AI视觉质检系统精准捕捉微小瑕疵，准确率稳定在98%以上；在5G数智化控制系统控制室内，生产全流程数据在屏幕上实时更新；厂房屋顶上，光伏发电设备自动将清洁能源源源不断输送至生产线上……相关负责人表示，转型升级后，该企业不仅实现了“质的提升”，还走上了可持续发展之路。

在制造业数字化转型加速推进的同时，挑战也不容忽视。王超表示，当前我国高端工业软件和核心零部件等领域仍存在技术短板；数据标准尚不统一，制约产业链协同；高投入、长周期和不确定的投资回报率，使大量中小企业“不敢转、不会转”；企业组织惯性仍然存在、既懂工艺又懂技术的复合型人才短缺，制约数字化转型深入推进。

如何解决这些问题，促进制造业数字化转型从“单点智能”走向“全链协同”，推动制造业高质量发展？

王超给出三点建议：一要用好人工智能等数字技术，为转型添动能。从利用AI大模型辅助研发、动态优化复杂排产，到解决质检样本稀缺等难题，加速构建高效的“人机协作”新范式。

二要将数据作为核心资产，创新商业模式。一方面要推动“服务化转型”，利用已售设备数据提供预测性维护、运营优化等高附加值服务；另一方面要探索“生态化盈利”，打造工业互联网平台，通过连接多方资源、提供平台服务来获取超越传统制造的多元化收入。

三要推动技术升级与企业管理同步进行。打造一支能快速反应、靠数据说话的灵活团队，在技术升级和设备更新的同时，优化组织架构、汇报流程、决策方式等。

来源：人民网

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